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Projeto Fresadora CNC
Galera,
Concluímos a produção das primeiras unidades da máquina Fresadora CNC. :))
No momento a comercialização será feita apenas em nossa loja física, com a máquina totalmente montada, porque queremos dar uma melhor assistência aos primeiros compradores que receberão todo o treinamento e suporte da equipe do LdG, sem custo adicional, não importando o nível de conhecimento de cada um. Em breve o equipamento estará disponível para compra em nossa loja online também, para todo Brasil.
Para maiores detalhes, acessem http://www.labdegaragem.org/loja/fresadora-cnc.html
Esperamos que o equipamento agrade, afinal estamos há bastante tempo estudando, testando e tentando oferecer o melhor possível por um custo acessível.
Abraços!
Versão 2.2 (em comercialização):
Placa controladora:
Versão 2.1 da máquina (protótipo):
Teste realizado (14 ago 2012) - PCB breakout para mosfets SMDs:
Teste realizado (06 jul 2012) - PCBs com componentes SMD:
Teste de precisão. Breakout board para ATmega32u4:
Fresagem em madeira:
Isopor usando fio aquecido:
Respostas a este tópico
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Permalink Responder até Marcelo Rodrigues em
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Hehehe... É... Até que eu ajudei apertando uns parafusos. Huahuahuaua...
Se a gente for fazer uma lista de todo mundo que participou direta ou indiretamente desse projeto, não vai ter fim. Mas acho que vale mencionar a imensurável ajuda do Sérgio Imperador, que deu muitas dicas valiosíssimas e contribuiiu demais. Além é claro, do Bruno Dias Rosa, do Álvaro Justen, entre outros (espero não deixar ninguém chateado).
Mas sinceramente, o que importa é colocarmos pra andar. Certo? Então vamos, lá...
Eu sei, hoje é domingo e eu devia estar fazendo churrasco ou andando no parque... Mas galera, não deu pra resistir. Olha só que bacana:Peguei um arquivo STL de uma hélice que achei na internet, e usando o PyCam, gerei o G-code, que foi mandado para o Arduino que controla a máquina.
O processo configurado foi de retirada de material bruto, por isso não tem acabamento (isso é configurado no PyCam). Cada descida do eixo Z tem cerca de 2mm. Mas dá para configurar para descer menos e usando uma broca mais fina, dá para dar o acabamento. Mas por ser o primeiro teste com profundidade (3D), acho que deu para sentir o drama.
Agora precisamos descobrir como converter arquivos do Google SketchUp para STL. Assim apenas com softwares gratuitos, qualquer pessoa poderá desenhar e produzir. O GSU é muito fácil de usar, assim como o PyCam. Dessa forma, muita coisa da tecnologia CNC fica acessível e desmistificada.
Aliás, estamos aprendendo sobre o processo de fresar com CNC, enquanto construímos uma. Esse não é o caminho mais lógico, e poderíamos ter resolvido muita coisa antecipadamente, se tivéssemos alguma experiência na área. Mas fazer o que? Somos garagistas! Huahuahuaua...
Olha o resultado desse teste domingueiro (eu estava sóbrio).
Aaaahhh!!!! Uma observação muito importante. O lab NÃO abre de domingo!!! Só vim hoje porque não deu pra resistir... Huahuahuahua!!!!
Abraços!!!
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Permalink Responder até Leonardo Yoshiaki Kamigauti em
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E bem ontem que eu disse pro rafa q você tinha vida hahahaha!
Sacanagem estrear o brinquedo sem chamar os amiguinhos kkkkkk
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Vida? Huahuahuauha...
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Permalink Responder até Alain Mouette em
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Experimente o FreeCAD que parece buito bom para 3D com enfoque técnico/mecanico dimensões e outras coisas assim.
Também vale a pena olhar o Wings3D que é um sw muito maduro e tem um enfoque muito interessante para desenhar direto em 3D. É incrívelmente rápido para projetar alguma coisa!
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Alain,
Valeu pelas indicações! Vamos tentar esse softs, sim.
Abraço!!
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Pessoal,
Para atualizar o andamento dos testes com a máquina. Seguem algumas info.
Nessa semana revisamos todas as peças cortadas na laser anteriormente. Alguns furos precisaram de uns ajustes, e aproveitamos para aprimorar algumas coisas. A torre do eixo Y foi recuada porque precisamos aumentar o cubo que faz o YZ, para corrigir alguns erros.
Acrescentamos ao projeto uma bandeja na parte da frente que irá fazer 3 funções: aumentar a resistência na parte frontal, servir de apoio para ferramentas e acessórios, e de superfície para colocarmos o logo da máquina (ainda sem nome hehehehe...). Além disso, mudamos o tampo onde a peça é fixada para um de acrílico, que vai facilitar a fixação de materiais com fita dupla face. Estamos estudando a furação dessa peça para encaixe de parafusos, para quem não quiser, ou não puder, trabalhar com fita dupla face.
Outros detalhes foram revistos, como os encaixes, espaçamento para porcas, entre outros.
O sistema de tração (porca x fuso) de todos os eixos foi revisto, fizemos melhorias para aumentar a durabilidade e segurança.
Bom, por aí vai... Embora a máquina tenha funcionado bem, algumas correções e melhorias foram necessárias. As peças da versão 2.1 estão sendo orçadas, e logo teremos uma nova máquina montada.
Como o lab estava meio vazio hoje, deu para terminar a hélice que eu comecei na semana passada. Na verdade, refiz o processo anterior mudando apenas alguns parâmetros. Usando uma fresa de 3mm, regulei a descida do Z para 3 mm, e mesmo com alta rotação na Dremel, achei que forçou muito a máquina, mas ela deu conta sem perder 1 passo! Acredito que uma descida de 2 mm por camada, na retirada de material bruto seja mais recomendada para a nossa máquina, mas isso depende do material também.
Depois, entrei com o processo de "semi-acabamento", trocando a fresa por uma mais fina. Nesse processo, a máquina não faz o vai e vem a cada camada, como na retirada de material bruto. Nessa fase, selecionei a opção "follow" do PyCam, de forma que a fresa segue os contornos do material a cada camada. Nesse caso, optei por uma descida de 0,5mm, o que ainda gerou serrilhado, mas muito mais bem definido do que no processo anterior. Esse processo é beeeeem mais rápido que o anterior.
Depois, foi cortar a peça e dar acabamento manual com uma lixa.
Para ter a hélice pronta, precisaria fresar o outro lado, alinhando corretamente o x e y, mas como o objetivo nesse momento é testar a máquina em um nível mais básico, não me preocupei com isso. Mas logo precisaremos elevar o nível das peças para sentir até onde dá para chegar.
Bloco após a retirada de material bruto. Essa é a foto da primeira hélice, mas o resultado da hélice de hoje foi o mesmo, um pouco mais bruto apenas (não tirei foto), pela redução na quantidade de camadas de 8 para 5, o que não é recomendado para esse caso porque força demais. A máquina está sendo projetada para trabalhos pequenos de fresagem em materiais leves, e gravação em metais moles, o que inclui a confecção de PCBs.
Após o semi-acabamento. A peça já começa a mostrar as curvas e contornos do desenho 3D.
Foto aproximada para vocês conferirem os detalhes.
E o resultado final, após passar uma lixa na mão mesmo, foi esse:
Ainda está longe da qualidade que desejamos (e vamos) obter, mas já é a primeira peça fresada na máquina. Agora é correr atrás dos ajustes, tanto mecânicos quanto de software. Até mesmo o hardware ainda permite melhorias.
Pretendemos fazer novos testes agora usando outros materiais, como PVC, que parece ser muito bom de trabalhar, e espuma de alta densidade, que permite fazer moldes para resina usando fio quente (já fizemos na versão 1.0).
O extruder que importamos não foi esquecido! Em breve vamos inverter toda a história e usar a máquina como plataforma para impressão 3D, com a adição, ao invés de retirada, de material. Mas queremos finalizar esse aprendizado sobre fresagem primeiro.
O salto da versão 1.0 para a 2.0 da máquina foi enorme, embora a qualidade ainda não esteja legal, as coisas já não saem mais em itálico! Hehehehe...
Valeu galera! A gente vai postando aqui o andamento das coisas para quem estiver acompanhando.
Abraços!!
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Permalink Responder até David Robert em
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Esta ficando muito bom.
Parabéns!
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Cara, pra resolver aquele problema de fixação não teria nenhum material como durepox para moldarmos na peça e formarmos uma base para, nesse caso, fresar o outro lado? Mas que depois fosse de fácil remoção e reutilizável?
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Valeu David!
Aliás, você sumiu! Quando vai passar no lab de novo? :)
Leo,
Acho que com o acrílico, e talvez a furação, vai ficar bem mais fácil. A gente pode desenhar um tipo de suporte também, para parafusar na base. Vamos pensar!
Abraços!!
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Outro teste. Dessa vez cortando chapa de PVC de 2mm (cavalete do violino de garrafa pet do Léo).
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Direto dos lábios do conde Marcelo -
"A versão 2.0 já era para ter vindo do corte"
Gente, quando chegar essa pobre coitada vai sofrer hehehe...
Mas pena que não depende de nós, agora é só esperar sentado.
Logo virão mais vídeos mostrando a pobrezinha sendo testada no limite.
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Fala galera!
Montamos a versão 2.1 da máquina, que recebeu vários ajustes e algumas pequenas mudanças. Agora só falta a placa com os drivers e o software. O mais complicado já foi. Em breve vamos lançar o kit da máquina. Vejam como ficou:
Colocamos recortes na frente do eixo Z para facilitar o acoplamento de diversas ferramentas, como Dremel de outros tamanhos, extruder para ABS (impressão 3D), etc.
Tampo de acrílico no eixo X para facilitar a colagem e retirada de fita dupla-face.
Logotipo do laboratório em uma nova bandeja na frente. Além de servir de apoio para ferramentas e acessórios, oferece maior resistência na estrutura.
É isso aí pessoal! Valeu!
Abraços!!
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